SBM Formulation : une approche globale de l’efficacité énergétique

L’entreprise était déjà certifiée ISO 9001, ISO 14001 et ISO 45001 lorsqu’elle s’est engagée en 2017, dans la mise en place d’un système de management de l’énergie selon l’ISO 50001. « Des quatre piliers du management d’une usine moderne, seule la performance énergétique nous manquait », se souvient Cyril Van Caneghem, directeur de l’entreprise SBM Formulation, installée à Béziers. Intégrer ce quatrième pilier dans le système de management, afin de réaliser des économies d’électricité et de gaz et diminuer la facture énergétique, sont les éléments qui ont décidé la direction de l’entreprise. En outre, l’adoption d’un système de management de l’énergie ISO 50001 a permis de bénéficier de la prime du programme Pro-SMEn.

Mobilisation de compétences internes et externes

Un an et demi après le début du processus, en 2019, l’entreprise est certifiée ISO 50001. La démarche de certification est très complète. Elle prévoit tout d’abord un axe documentaire, identifiant les compétences, procédures et exigences légales. Elle inclut aussi un axe plus opérationnel: audit énergétique, mise en place d’un comptage, identification et implémentation d’actions, etc. SBM Formulation consomme essentiellement de l’électricité pour produire de l’air comprimé et du froid, et du gaz pour alimenter des chaudières et un brûleur process. Afin de mieux connaître les consommations, une quarantaine de compteurs a été ajoutée afin de couvrir chacune des utilités (cinq compresseurs, trois groupes froids, une chaudière à vapeur, une chaudière à eau surchauffée, un brûleur), les 15 bâtiments ainsi que les 40 lignes de production. L’investissement dans ce plan de comptage : 15000 euros. Après la phase de diagnostic, des moyens humains ont été engagés. Un comité énergétique a été créé, comprenant cinq membres dont le directeur du site. « Dès que nous avons choisi de nous engager dans le système de management de l’énergie, nous avons mobilisé les managers qui participent au processus de fabrication, de maintenance, de contrôle », précise Cyril Van Caneghem. Par ailleurs, des consultants d’EDF ont aidé l’entreprise à réaliser le diagnostic, identifier les pistes d’économies et mettre en place le système de management de l’énergie. L’importance de la part du poste de production d’air comprimé dans les consommations électriques a ainsi été confirmée. Des points méconnus, comme le poids important dans les consommations de gaz des étapes de préchauffage des matières premières ont été également identifiés.

Air comprimé, un enjeu prioritaire

Parmi les actions mises en place, la plus importante a tout naturellement concerné l’air comprimé, qui représentait 45% de la consommation électrique du site en 2019. Il a été décidé d’investir 100 000 euros, avec un retour sur investissement prévu en trois ans. Deux des cinq compresseurs ont ainsi été remplacés, l’un de ces deux nouveaux équipements étant désormais à vitesse variable à la place d’une vitesse fixe. Par ailleurs, les cinq compresseurs ont été mis en réseau et un séquenceur a été installé. Résultat, là où précédemment l’appel d’air comprimé se faisait sur le modèle du “tout ou rien”, il est désormais régulé en fonction de la demande. Enfin, des audits de détection des fuites d’air ont été organisés. Au final, l’électricité consommée pour produire de l’air comprimé a diminué d’environ 30 %. Quant aux énergies fossiles, l’entreprise a décidé d’équiper la chaudière vapeur d’un économiseur. Le réseau vapeur va également être calorifugé. La chaudière représentait en effet à elle seule 45% des usages du gaz. Ces deux actions visent à économiser 5 % de la consommation en gaz de cet équipement. Les équipes ont également élaboré une procédure pour vérifier visuellement le bon déroulé de la chauffe des matières premières. En fonction de ce qui est observé, l’opérateur peut soit éteindre les chambres chaudes, soit optimiser leur remplissage. Aujourd’hui, « nous envisageons d’investir dans des étuves, dans le but de réduire notre dépense énergétique sur la préchauffe des matières premières. En parallèle, le service développement qui définit le procédé de fabrication des produits demandés par nos clients réfléchit désormais en amont aux consommations énergétiques du procédé industriel que nous mettons en place », se félicite Cyril Van Caneghem.

Poursuivre la démarche d’amélioration

La certification ISO 50001 prévoit une démarche d’amélioration continue. L’entreprise a donc souhaité faire monter en compétences deux collaborateurs au travers du programme Prorefei porté par l’ATEE et destiné aux salariés en charge de l’énergie dans l’industrie. Le programme propose une formation multimodale qui allie théorie et pratique. Jugée très riche et pédagogique par les deux intéressés, cette formation a permis à l’entreprise d’aller beaucoup plus loin et d’engager une démarche encore plus globale. Ils ont notamment beaucoup apprécié l’accompagnement réalisé par le cabinet de conseil et organisme de formation Rozo. Ainsi, le responsable électricité et automatismes, l’une des deux personnes formées, a mis en place un plan de communication sur l’efficacité énergétique à l’intention de ses équipes et de ses partenaires extérieurs, afin que chacun puisse devenir force de proposition. Le référent énergie du site a, quant à lui, pu travailler sur l’écriture de cahiers des charges pour l’achat d’énergie et le lancement d’un appel d’offres. Suite à ce dernier, « l’entreprise a signé avec EDF un engagement pour que 30 % de l’énergie fournit soit d’origine renouvelable », explique Cyril Van Caneghem. Concrètement, dans cette démarche globale engagée dans le domaine énergétique, le directeur de site ne voit « que du positif. C’est structurant, cela impose des objectifs, un plan d’action, un système d’amélioration continue », résume-t-il.

Deux programmes pour aider les entreprises à agir
Le programme PRO-SMEn attribue, jusqu’en octobre 2022, une prime allant jusqu’à 40 000 € aux entreprises lors de la mise en place d’un système de management de l’énergie conforme à la norme ISO 500001. La prime est versée une fois la certification obtenue. Le programme Prorefei propose aux salariés en charge de l’énergie dans l’industrie et le tertiaire complexe une formation multimodale qui allie théorie et pratique grâce à l’accompagnement individuel de chaque stagiaire sur son site. Le Programme prend en charge les coûts pédagogiques à hauteur de 100% jusqu’au 31 décembre 2021 sous conditions.
www.pro-smen.org et www.prorefei.org