La fonderie Castmetal FWF tire profit de sa certification ISO 50001

14 02 2023
Philippe Bohlinger
Castmetal FWF

Le fondeur Castmetal FWF a franchi un cap supplémentaire en matière d’efficacité énergétique en engageant la démarche de certification ISO 50001 pour le management de l’énergie avec l’appui du bureau d’études Eqinov.

Castmetal FWF tire les bénéfices de la certification ISO 50001 de son système de management de l’énergie. Certes, cette fonderie basée à Sainte-Suzanne (Doubs) a toujours été attentive à ses factures de gaz et d’électricité en raison de procédés particulièrement énergivores : en fonction des années, les charges énergétiques de cette filiale du groupe Safe Metal représentent une part non négligeable du chiffre d’affaires. En 2018, les dépenses sur ce poste s’élevaient à près d’un million d’euros pour l’électricité et 500 000 euros pour le gaz. « Le fonctionnement des deux fours à induction utilisés pour l’élaboration des aciers à partir de ferrailles représente l’essentiel de nos consommations électriques. Quant aux besoins en gaz, ils sont majoritairement générés par nos deux process de traitement thermique des pièces », résume Julien Bourçois, responsable qualité chez Castmetal FWF. 

Animée par son désir d’aller de l’avant, l’entreprise de 110 salariés, spécialiste des composants en acier moulé, a engagé une démarche de certification ISO 50001 début 2019. Pour l’accompagner dans ce processus, Castmetal FWF s’est rapproché du bureau d’études Eqinov. « Le site bénéficiait déjà d’un bon suivi de ses indicateurs : kWh par tonne coulée, kWh par tonne traitée. Il fallait cependant structurer sa démarche », éclaire Vincent Wehrlin, chef de projets efficacité énergétique chez Eqinov.

Réduction de besoins électriques et gaz

À Sainte-Suzanne, la démarche a débuté par un diagnostic sur la base duquel direction, services techniques et ressources humaines ont engagé le dialogue. Elle s’est poursuivie par un audit énergétique qui a permis de cartographier les consommations et de construire un plan d’action chiffré sur trois ans. Sur cette période, Castmetal FWF s’est fixé entre 3 % et 5 % d’économie par an pour l’électricité, entre 1,5 % et 3 % par an pour le gaz. Si la pandémie a quelque peu chamboulé son calendrier, le fondeur se félicite d’avoir réduit ses besoins électriques de 3 % et ses besoins en gaz de 1,5 % en 2021. Une tendance qui se confirmerait en 2022.

L’entreprise certifiée ISO 50001 en février 2020 a également mis à profit l’accompagnement d’Eqinov pour améliorer son bilan carbone. « Nous voulons transformer nos commercialisation des plateaux d’attelage pour poids-lourds et des pièces de structure pour engins de chantier, notre principal marché. En effet, des grands groupes à l’instar de Volvo se sont fixés des objectifs ambitieux pour réduire leur impact carbone », poursuit Julien Bourçois.

L’importance du facteur humain et du suivi

La prise en considération du facteur humain a contribué à la réussite de la démarche chez Castmetal FWF. Une équipe de management des énergies animée par le responsable qualité, mais aussi le responsable de la production et le responsable maintenance a été mise en place. Le trio est monté en compétence en suivant la formation de « référent énergie » via le programme Prorefei (lire en encadré) porté par l’Association technique énergie environnement (ATEE). Dans la foulée, l’équipe a engagé un ambitieux chantier de sensibilisation des opérateurs : des activités « énergie » rassemblant ces petits groupes d’une quinzaine de salariés ont été instaurées sur le modèle des activités « sécurité » déjà en place dans l’entreprise. En octobre 2022, 45 personnes de l’atelier de parachèvement ont ainsi été sensibilisées aux économies d’énergies. « L’organisation de ces temps d’échange au coeur même de la production permet d’impliquer davantage les opérateurs. Ces derniers ont à coeur de montrer ce qu’ils sont capables d’améliorer », pointe Vincent Wehrlin.

En amont, l’équipe énergies et Eqinov ont défini des indicateurs de performance énergétique (IPE) pertinents pour un suivi efficace de la performance énergétique de Castmetal FWF. Le bureau d’études a mené une analyse statistique basée sur les paramètres influant sur la consommation énergétique du site et ses usages (météo, production, cadence, etc.). Cette analyse a abouti à une modélisation fine des impacts des différents facteurs et au déploiement d’IPE.

Former des référents énergie
Prorefei est le programme de montée en compétences dédié aux référents énergie, dans l’industrie et le tertiaire complexe alliant théorie et pratique pour mettre en place des actions concrètes d’efficacité énergétique. Il propose : un parcours multimodal (coûts pédagogiques pris en charge jusqu’à 100 %*) ; des modules complémentaires (coûts pédagogiques pris en charge jusqu’à 80 %*) ; l’accès gratuit* à la Communauté des référents énergie. 
Pour en savoir plus : www.prorefei.org * sous conditions

Relevés automatisés des compteurs

L’entreprise a établi par exemple un IPE sur la consommation électrique des compresseurs d’air, un poste parfois négligé dans l’industrie. Cette action s’est traduite par une réduction de 10 % de la consommation électrique sur ce poste dès la première année de certification. « Auparavant, nous nous contentions de suivre nos indicateurs sans plan d’action derrière. L’instauration des IPE permet d’être plus précis et plus réactifs », commente le responsable qualité.

Pour améliorer encore ce suivi, le fondeur va investir dans une solution de supervision, en installant début 2023 des compteurs communiquant via un réseau bas débit de longue portée LoRaWAN. « Nos compteurs énergétiques sont relevés manuellement chaque mois. En automatisant ces relevés nous fiabilisons nos mesures et nous nous donnons la capacité de les analyser en temps réel et donc d’intervenir rapidement en cas de dérive », se félicite Julien Bourçois.

Sur le plan des procédés, la durée de vie des outils de production étant d’au moins vingt ans, le défi pour Castmetal FWF a consisté à gagner en efficacité énergétique sans renouveler ses équipements. « Améliorer la consommation électrique des fours implique de mobiliser surtout le levier de la maîtrise opérationnelle, en étant plus rigoureux dans les démarrages/arrêts de fours notamment », précise le responsable qualité. Au niveau du traitement thermique, l’accent a été mis sur la recherche des points chauds/ froids et une collaboration étroite avec le service maintenance. Enfin, l’investissement dans des robots de chargement devrait diminuer le temps d’ouverture des fours de traitement thermique et générer 10 % d’économie en gaz en 2023.

Brûleurs auto-récupérateurs

L’entreprise conduit par ailleurs un chantier pilote au niveau des brûleurs à gaz. Elle compte diminuer sa consommation de gaz de 20 % en utilisant des brûleurs auto-récupérateurs capables de récupérer l’énergie thermique contenue dans les fumées. « Le retour sur investissement d’une telle technologie n’était jusqu’à présent pas assez intéressant pour nous dans la mesure où nous bénéficions encore de tarifs négociés pour nos achats de gaz. Mais en 2023, avec la nécessité de renouveler nos contrats, l’installation de brûleurs auto-récupérateurs s’avère pertinente », indique Julien Bourçois. Le projet consisterait à équiper le four tunnel continu (16 brûleurs).

Pour avancer encore dans sa démarche, l’entreprise joue collectif. En témoigne sa participation au Club experts ISO 50001 Franche- Comté animé par la Chambre de Commerce et d’Industrie régionale. Les échanges de bonnes pratiques lui ont permis d’avancer sur le volet humain, mais aussi sur des aspects très techniques comme la possibilité d’optimiser encore ses consommations en utilisant du gaz ionisé.

Aide du Programme Pro-SMEn
L’entreprise a bénéficié de l’aide du Programme Pro-SMEn qui incite les entreprises de toutes tailles à mettre en oeuvre un système de management de l’énergie selon la norme ISO 50001. Une prime allant jusqu’à 40 000 € est attribuée sur demande une fois le certificat ISO obtenu.  Pour en savoir plus : www.prosmen. org

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